一、焊料的選用
銅管是制冷裝置的重要原材料，主要用于制作換熱器和連接管道、管件。制冷管件多是用銅（紫）管材，常用的焊料類型有銅磷焊料、銀銅焊料、銅鋅焊料等。在焊接時要根據(jù)管道材料的特點，正確的選擇焊料及熟練的操作，以確保焊接的質量。
銅與銅的焊接：可選用磷銅焊料或含銀量低的磷銅焊料，如2%或5%的銀基焊料。這種焊料價格較為便宜，且有良好的溶液，采用填縫和濕潤工藝，不需要焊劑。
銅與鐵的焊接：可選用磷銅焊料或黃銅條焊料，但還需使用相應的焊劑，如硼砂、硼酸或硼酸的混合焊劑。
二、焊接操作
用砂紙將銅管銅管插入接頭部分的表面的油脂、氧化物、污跡和灰塵磨清。銅管插入 焊接部分。管路的焊接要求中性火焰的長度一般為20～30cm，燃氣輸出量大于氧氣輸出量時將產(chǎn)生不適合焊接操作的碳化焰，使用焊槍對銅管接口處加熱。
然后均勻加熱被焊接管件，直到焊接口處呈暗紅色，放入焊條并使熔化的焊條，包繞在焊口周圍0.8cm以上即可將焊條取下，當釬料全部溶化時停止加熱。
焊接結束間隔幾分鐘后，用濕布揩拭連接部分。這樣既可穩(wěn)定焊接部分，又可以去掉焊接面上的熔渣，以防腐蝕。焊接后正常的焊縫應無氣孔、裂紋和未熔合。
三、焊接常見缺陷分析
特征：釬料流到釬縫以外并形成堆積。 形成原因: 1、焊接熱效率太大； 2、釬料施加量過多或施加方式不當； 3、焊接時焊縫不在同一水平面；
1、加熱時來回擺動焊槍防止局部過熱； 2、添加焊料要從加熱位置的背面沿著焊縫滑動； 3、焊件定位平穩(wěn)。
特征：焊縫邊緣被火焰燒成腐爛形狀，但又未完全燒穿，管壁本身被燒損。 形成原因:
1、焊接熱效率太大 2、加熱方式錯誤。
預防措施: 1、采用火焰為中性燒焊。 2、焰來回擺動焊槍，避免集中加熱。
特征：接頭表面氧化物焊后自然大塊脫落接頭擦干凈后，有黑色麻點鑲嵌在接頭表面。
形成原因: 1、焊接熱效率太大（溫度過高）； 2、焊接時間過長等。 3、使用氧化焰焊接。 4、重復焊接（補焊）
預防措施: 1、調中性焰焊接； 2、不要重復焊接。
特征：焊縫有雜質，導致焊縫表面上出現(xiàn)的較深孔眼。 形成原因: 1、釬料或母材本身有油污、雜質或氧化膜。 2、焊縫溫度過高，造成釬料中的磷揮發(fā)。 3、加熱速度過快。
預防措施: 1、保證釬料和母材的清潔度； 2、焊接效率適當，讓溶解高溫熔池的氣體在焊縫凝固時有效排出
特征:加熱時間不足，液態(tài)軒縫金屬中的氣體未能全部溢出，在表面或內部形成孔洞。
形成原因: 1、纖料或母材本身有油污或氧化； 2、焊接速度過快，焊中的氣體為有效排出； 3、火焰為還原焰，產(chǎn)生還原性氫氣孔；
預防措施: 1、保證母材纖料清潔度； 2、選擇中性焰焊接，速度適中。
特征：焊件靠近縫處被燒損穿洞。
形成原因: 1.操作不熟練，未擺動焊槍； 2.火焰調節(jié)不當，溫度控制不均勻；
預防措施: 1.焊接時要來回擺動焊槍，防止部過熱； 2.選擇中性焰接。
特征:釬焊接頭的裂紋包?母材裂紋和釬縫裂紋。母材、釬縫力學性能下降，在殘余應力作用下產(chǎn)生裂紋。
形成原因: 1、釬料含磷量過高，材料韌性減弱； 2、銅冷收縮率明顯，殘余熱應力引起裂紋；
預防措施: 1、改用接性能更優(yōu)良的焊條； 2、回火處理消除殘余應力。
特征：:焊縫不完整，部分位置未完全熔合成整條焊，焊縫存在泄漏通道。
形成原因: 1、火焰釬焊焊接熱輸入過??； 2、施加釬料時溫度不均勻； 3、焊縫表面有氧化皮、油污等雜質。
預防措施:
1、均勻加熱； 2、用火焰加熱工件待工件呈暗紅色時添加。
焊接中： 1、釬焊加熱的過程中焊槍在需要加熱部位來回擺動，不得定點加熱； 2、加入釬料時，必須從火焰加熱方向的背面添加焊料； 3、焊接時槍嘴不能離工件太近，否則容易回火； 4、釬焊紫銅時，一般先預熱插入管，使管配合緊密，然后集中加熱外配管。
焊接完畢： 配合工件之間熱脹冷縮比率不同，焊接過程中配合工件之間產(chǎn)生內應力，焊接后需回火消除焊接工件之間的內應力。
回火的操作方法： 工件焊完后待溫度降至200℃～300℃，對焊緣30mm范內進行回火處理，回火時用外焰快速掃過接頭處焊槍來回掃動，不得定點加熱，每個工件持續(xù)（3-5）秒鐘左右。
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